1° PRINCIPIO:
ANALISI DEI RISCHI E RELATIVE MISURE PREVENTIVE

In base al diagramma di lavorazione, si precede ad elencare, per ogni fase, il tipo di pericolo intercorrente ed a valutare la probabilità che questo si verifichi (rischio), nonché la possibilità e le metodiche di contenimento (misure preventive).
I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in:
FISICI
Costituito dalla presenza di corpi estranei nell’alimento (vetro, metallo, ossa, legno, materie plastiche, porcellana) od eventuale radioattività.
CHIMICI
Costituito da residui di sostanze farmacologicamente attive, ad azione ormonale od anabolizzante, contaminanti ambientali (metalli pesanti od antiparassitari), contaminanti di processo (disinfettanti e detergenti), additivi, sostanze indesiderate prodotte durante il ciclo di lavorazione (metaboliti).
BIOLOGICI
Costituito dalla possibile crescita o sopravvivenza, negli alimenti, di microrganismi patogeni che possano comprometterne la salubrità, essere responsabili del loro deterioramento o della produzione di tossine.

Una volta identificati i diversi pericoli, sono poste in atto le relative misure preventive, ossia quelle azioni ed attività richieste per tenere sotto controllo tali rischi e quindi evitare il concretizzarsi del pericolo stesso.

Metodologia
Occorre  un’attenta ricognizione del materiale in arrivo che può consistere in:

• Controllo delle temperature durante il trasporto e lo stoccaggio
• Controllo della possibile presenza di contaminanti

E’ necessario inoltre operare una valutazione del rischio delle operazioni, in altre parole:

• Ricognizione del “Diagramma di flusso” e dei percorsi, segnalando la natura del pericolo
• Possibilità di contaminazione in fase di processo, evenienza di moltiplicazione/sopravvivenza microbica.

2° PRINCIPIO:
DETERMINAZIONE DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO

3°PRINCIPIO:
DETERMINAZIONE DEI LIMITI CRITICI DEI CCP

Una volta individuato un Punto Critico di Controllo (CCP), è necessario stabilire il limite critico relativo, ossia un parametro misurabile facilmente ed istantaneamente e che sia in grado di garantire che il punto critico sia effettivamente sotto controllo.
In pratica, il limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione.
E’ molto importante scegliere mezzi adeguati per verificare se a livello di un Punto Critico di Controllo (CCP) un pericolo è tenuto sotto controllo.
I fattori da sottoporre a monitoraggio possono includere:

• Tempo e temperatura per alimenti trattati con il calore
• Attività dell’acqua (aw) di determinati alimenti
• pH di alimenti fermentati
• concentrazione del cloro dell’acqua di raffreddamento delle partite di scatolame trattate termicamente
• livello di umidità in ambienti adibiti allo stoccaggio di alimenti refrigerati
• spessore dei prodotti sottoposti alla refrigerazione
• istruzioni presenti sull’etichetta del prodotto finito per la preparazione e l’uso dello stesso da parte del consumatore.

Metodologia

Ove possibile, per definire i limiti critici,si devono utilizzare dei parametri oggettivi, strumentali, che richiedono azioni di interpretazione del dato: i limiti critici, in questo caso, sono desunti dalle normative o sono stabiliti basandosi su prove effettuate dall’azienda.
Spesso si è costretti a ricorrere a parametri soggettivi, e come tali soggetti a variazioni interpretative da parte dei diversi operatori.
Si sottolinea la fondamentale importanza rivestita dai dati “storici” e dalle conoscenze acquisite nella fase di costruzione della storia del prodotto/processo, al fine di poter individuare quali valori separano l’accettabilità dall’inaccettabilità.
Qualora i limiti critici siano desunti da quelli di legge, occorre precisare che non necessariamente il piano di autocontrollo deve avere come obiettivo il non superamento di essi, poiché può essere opportuno, anzi auspicabile, avere dei margini su cui giocare stabilendo dei limiti più restrittivi di quelli di legge.

4° PRINCIPIO:
STABILIRE UN SISTEMA DI MONITORAGGIO DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO

Il monitoraggio è rappresentato da una serie programmata di osservazioni o misure volte a verificare che un determinato Punto Critico di Controllo (CCP) sia sotto controllo.
Il sistema di monitoraggio sarà, quindi, costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito.
I sistemi di monitoraggio sono essenzialmente on-line (sulla linea di produzione), in modo da dare un’indicazione immediata della situazione e consistono sovente in misurazioni di tempi/temperature.
Nel piano di autocontrollo, oltre alla metodica di monitoraggio, deve essere specificata anche la frequenza dello stesso.
L’individuazione del sistema di monitoraggio appropriato rappresenta, in molti casi, un vero e proprio momento discriminante per l’individuazione del Punto Critico di Controllo (CCP); una fase di processo, ancorchè critica, nella quale non sia possibile attuare un puntuale monitoraggio, con le relative metodiche e frequenze, dovrà essere trattata come studio in cui adottare esclusivamente delle GMP (good manufacturing practices).
Con le relative cautele, è comunque possibile, “assurgere” a limite critico una determinata GMP (good manufacturing practices), in particolari realtà aziendali, ciò comporterà inevitabilmente una “variabilità” dovuta all’interpretazione soggettiva che occorre ridurre, cercando di standardizzarla il più possibile, utilizzando i seguenti criteri:

• I parametri devono essere descritti in modo sufficientemente dettagliato utilizzando, in caso di registrazione, delle categorie semplici come: conforme, accettabile e non conforme
• Sarebbe necessario che, con cadenza programmata, i parametri descritti siano verificati congiuntamente dagli addetti alle rilevazioni e da responsabili del gruppo HACCP.

La metodica di monitoraggio scelta, deve fornire informazioni in tempi ragionevoli affinchè possa essere intrapresa un’azione correttiva nel caso in cui un Punto Critico di Controllo (CCP) non risulti più sotto controllo.
Le frequenze di monitoraggio dovrebbero essere scandite in modo tale da garantire in qualsiasi momento, il puntuale controllo del parametro scelto per la “misurazione”.
L’approntamento di un adeguato sistema di monitoraggio, quindi, consente di:

• Individuare ogni scostamento dai valori di sicurezza e di intervenire
• Identificare il prodotto ottenuto nel periodo in cui i limiti critici sono stati superati, destinandolo al rilascio, recupero o distruzione dopo averlo sottoposto a opportuni controlli.

Metodologia

5° PRINCIPIO:
DETERMINARE E STABILIRE LE AZIONI CORRETTIVE

Le procedure di monitoraggio devono permettere di poter adottare misure correttive in situazioni sfuggite al controllo, tali da “aggiustare” il processo e mantenerne il controllo prima che la deviazione porti ad un pericolo per la sicurezza del prodotto.
Le azioni correttive richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.

Metodologia

Tali azioni correttive possono comprendere, a seconda dei casi:

• Il semplice ripristino del parametro entro il limite critico stabilito, per modesti scostamenti entro valori comunque ritenuti tollerabili
• L’impiego del prodotto tal quale ma previa adozione di particolari precauzioni, quali ad esempio, rapidi tempi di utilizzo
• L’impiego di trattamento che conservi comunque la disponibilità del prodotto
• L’eliminazione del prodotto stesso

Ovviamente, l’ultimo punto rappresenta un’evenienza rara in presenza di un piano di autocontrollo veramente efficace; in ogni caso, è già importante che attraverso un sistema HACCP si possa arrivare ad eliminare dal consumo un prodotto pericoloso per la salute del consumatore.
Si tratterà, in questi casi, di approntare le metodiche necessarie, attraverso inserimento di idonee procedure o revisioni del monitoraggio dei Punti Critici di Controllo (CCP) a monte della filiera, affinchè sia possibile, in qualsiasi momento, correggere ed indirizzare il processo nel suodivenire senza arrivare a quest’ultima soluzione.
Per poter attuare le misure correttive è indispensabile che nel sistema HACCP, sia possibile agire su lotti di prodotti: in altre parole, occorre rendere possibile l’identificazione dei prodotti rilevatosi per qualsiasi motivo “non conformi”.
Tale identificazione può passare attraverso varie vie, in dipendenza della tipologia aziendale, ma deve comunque prevedere le modalità d’intervento su una “non conformità” di prodotto ottenuto in uno stesso intervallo di tempo e nelle medesime condizioni, eventualmente anche sui suoi derivati.

6° PRINCIPIO:
DETERMINARE LE PROCEDURE DI VERIFICA

Lo scopo della verifica è quello di accertare che l’autocontrollo sia efficace e, nelle fasi iniziali, che sia implementato correttamente in azienda; col passare del tempo,avrà anche quello di assicurare che il sistema di autocontrollo sia in ogni momento rispondente ai mutamenti dell’azienda di qualsiasi ordine, da quelli riguardanti le filiere lavorative a quelli inerenti eventuali adeguamenti impiantistico-logistici.
In particolare nel corso di tali verifiche deve risultare che:

• Siano stati evidenziati tutti i rischi
• Siano stati identificati tutti i punti critici di controllo
• I criteri di monitoraggio siano approppriati e le procedure adottate siano realmente efficaci.

Metodologia

Tali verifiche devono essere realizzate mediante revisioni periodiche, con frequenze da stabilirsi di volta in volta a seconda delle dimensioni lavorative e della tipologia aziendale; nel corso di queste, viene inoltre effettuato un controllo delle registrazioni, ove previste.
E’ sempre in questa fase che assumono rilevante importanza le verifiche microbiologiche che, come già espresso, forniscono un’indicazione di massima della situazione igienica in un determinato momento dell’attività lavorativa, senza poter rappresentare la possibilità di una metodologia corretta di monitoraggio puntuale di un Punto Critico di Controllo (CCP).

7° PRINCIPIO:
DETERMINAZIONE DEL SISTEMA DI GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE

La documentazione del sistema di autocontrollo è, generalmente costituita dal Manuale di Autocontrollo Aziendale, con le relative “procedure” che descrivono il Sistema HACCP, i dati utilizzati per le analisi dei rischi, le procedure e i rapporti di monitoraggio, i rapporti dell’identificazione dei Punti Critici di Controllo (CCP), note delle deviazioni e delle azioni correttive, i rapporti del controllo; il tutto corredato da allegati ed istruzioni, schede di registrazione e documenti.
Tra questi ultimi:

• Autorizzazione sanitaria e relativi eventuali aggiornamenti
• Libretti sanitari
• Copie di attestati e diplomi della continua opera di formazione del personale
• Documentazione dei fornitori sull’avvenuto adeguamento alle disposizioni di legge in materia di autocontrollo e salubrità degli alimenti
• Copie relative ai contratti con ditte per disinfestazione, disinfezione, smaltimento dei rifiuti, etc.
• Schede tecniche relative ai prodotti utilizzati per la sanitizzazione  e/o  certificati di conformità per i materiali utilizzati per il confezionamento degli alimenti
• Risultati di eventuali analisi microbiologiche e/o chimiche effettuate secondo il piano delle verifiche.

Metodologia

Occorre “scrivere tutto ciò che si fa e fare tutto ciò che si è scritto”.
Lo scrivere deve essere inteso nel senso più generico di “registrare”, non escludendo la possibilità dell’ausilio del supporto informatico.
Le notizie devono essere organizzate in forma organica e in modo da rispettare una sequenza logica e metodologica.

Risorse web:

• FDA (U.S. Food and Drug administration, Center for food safety and applied nutrition. Hazard Analisis and Critical Control Point)
• Ministero della salute (Alimenti: Autocontrollo con sistema HACCP)
• Guida europea (Commissione europea: Salute e protezione del consumatore. Sistema HACCP)
• International Alliance (Alleanza internazionale HACCP. Database articoli scientifici)

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